级进模的保护，须做到仔细、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障拆模时，需附有料带，以便标题的查询。打开模具，对照顾带，检查模具状态，确认故障原因，找出标题所在，再进行模具清算，清洗掉料屑等，方可进行拆模。拆模时，受力要均匀。针对卸料弹簧在上模(固定)板与卸料板之间的模具结构情势，其卸料板的拆卸，应保证平衡弹出。卸料板的倾斜有可能导致模内凸模断裂。?
1凸凹模的保护
凸、凹模拆卸时，应留心模具原有的状态，以利后续装模时方便复原。调换凸模时，应看通过卸料板是否顺畅。针对维修后凸模总长度变短，需加垫片达到需要的长度时，应检查凸模有效长度是否足够。应用新凸模或凹模镶块时，要留心清角部位的处理。内凹清角因研磨中砂轮的磨损，会有较小R产生，相对在外凸处，亦需人为修出R，以使配合间隙公平。对成形的渺小突出部位更需留心。调换已断凸模，应查其原因，同时对凹模进行检查是否已引起崩刃，是不是需研磨刃口。组装凹模，应程度置进，再用较平的铁块置于模芯上用铜棒将其轻轻敲到位，切不可斜置而靠强力敲进(必要时，可在模芯底部角倒出R以便轻易导进)，组装时如受力不均，在凹模下加设垫片应平整，一般不超过两片(且尽可能应用钢垫)，否则轻易引发凹模的断裂或成形尺寸不稳固(特别是曲折成形)。凸模及模芯等组装完毕，应对照顾带作必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模芯有无倒装现象产生，确认无误后方可组装卸料板或合模。留心做卸料板螺丝的锁紧确认，以便获得足够的锁紧力。锁紧时应从内到外，平衡用力交叉锁紧，不可一次锁紧某一个螺丝再一次锁紧另一个螺丝，否则会造成凸模断裂或下降模具精度。?
2卸料板的保护
卸料板的拆卸，可用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力将其取出。遇拆卸艰苦时，应检查模具是否清算干净，锁紧螺丝是否已全部拆卸，是否因卡料等引起模具损伤。查明原因，再作相应处理，切不可盲目处理。组合卸料板时，先将凸模及卸料板清算干净，在导柱及凸模的导进处加润滑油，将其安稳放进，应用橡胶槌子或铜棒平衡敲进至适当地位，再用双手压到位，并重复几次。如太紧，应查其原因：导柱和导套导向是否正常，各部位有否损伤，新换件是否已作适当的处理(如凸模也是否倒角，是否能通过卸料板等)，查出原因，再作适当的处理。卸料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压抑精度，造成产品尺寸异常、不稳固等，需对料板镶块和卸料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致卸料板倾斜，其精密导向、安稳弹压功效将遭到损坏，须加以保护。?
3导向部位的检查
导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的损坏，使模具的精度下降，模具的各个部位就会呈现标题，故必需作适当保养以及定期的调换。检查导料件的精度，若导料销磨损，已失往应有的料带导正精度及功效，必需进行调换。检查弹簧状态(卸料弹簧和顶料弹簧等)，视其是否断裂，或长时间应用虽未断裂，但已疲惫失往原有的力度，必需作定期的保护、调换，否则会对模具造成损害或生产不顺畅。?
4模具间隙的调剂
模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面外形变差，凸模易断，产生毛刺等，可通过对冲切后断面状态检查，作适当的间隙调剂。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方法来获得公平的间隙，调剂好后，应作适当记录，也可在孔位作记号等，以便后续保护作业。日常生产应留心收集保留原始的模具较佳状态时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检验的参考。另外，帮助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正销及衬套是否已磨损，应留心检查并保护。
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