模具加工是指成型和制坯工具的加工，此外还包含剪切模和模切模具。 通常情况下，模具有上模和下模两部分组成。将钢板放置在高低模之间，在压力机的作用下实现材料的成型，当压力机打开时，就会获得由模具外形所断定的工件或往除相应的废物。 小至电子连接器，大 至汽车仪表盘的工件都可以用模具成型。 级进模是指能主动的把加工工件从一个工位移动到另一个工位，并在最后一个工位得到成型零件的一套模具。
硬质合金齿形凸模的切割工艺处理：
1、一般情况下
凸模外形规矩时，线切割加工常将预留连接部分（暂停点，即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完整分别而预留下的一小段切割轨迹线）留在平面地位上，大部分精割完毕后，对预留连接部分只做一次切割，以后再由钳工修磨平整，这样可减少凸模在中走丝线切割上的加工用度。硬质合金凸模由于材料硬度高及外形狭长等特点，导致加工速度慢且轻易变形，特别在其外形不规矩的情况下，预留连接部分的修磨给钳工带来很大的难度。因此在中走丝线切割加工阶段可对工艺进行适当的调剂，使外形尺寸精度达到请求，免除钳工装配前对暂停点的修磨工序。由于硬质合金硬度高，切割厚度大，导致加工速度慢，扭转变形严重，大部分外形加工及预留连接部分（暂停点）的加工均采用 4次切割方法且两部分的切割参数和偏移量（Offset）均一致。第1次切割电极丝（钼丝）偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充离开释内应力及完整扭转变形，在后面3次能够有足够余量进行精割加工，这样可使工件最后尺寸得到保证。
具体的工艺分析如下：
（1）预先在毛坯的适当地位用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿丝孔，穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引进切割线段长度选取5—10mm。
（2）凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。
（3）为后续切割预留的连接部分（暂停点）应选择在靠近工件毛坯重心部位，宽度选取3—4mm（取决于工件大小）。
（4）为补偿扭转变形，将大部分的残留变形量留在第1次粗割阶段，增大偏移量至0.15—0.18mm。后续的3次采用精割方法，由于切割余量小，变形量也变小了。
（5） 大部分外形4次切割加工完成后，将工件用压缩空气吹干，再用酒精溶液将毛坯端面洗净，凉干，然后用粘结剂或液态快干胶（通常采用502快干胶水）将经磨床磨平的厚度约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上，再按本来4次的偏移量切割工件的预留连接部分（留心：切勿把胶水滴到工件的预留连接部分上，以免造成不导电而不能加工）。
2、凹模板加工中的变形分析
在线切割加工前，模板已进行了冷加工、热加工，内部已产生了较大的残留应力，而残留应力是一个相对平衡的应力系统，在线切割往除大批废物时，应力随着平衡遭到损坏而开释出来。因此，模板在线切割加工时，随着原有内应力的作用及火花放电所产生的加工热应力的影响，将产生不定向、无规矩的变形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。针对此种情况，对精度请求比拟高的模板，通常采用4次切割加工。第1次切割将所有型孔的废物切掉，取出废物后，再由机床的主动移位功效，完成第2 次、第3次、第4次切割。a切割第1次，取废物→b切割第1次，取废物→c切割第1次，取废物→……→n切割第1次，取废物→a切割第2次→b切割第2次 →……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次，加工完毕。这种切割方法能使每个型孔加工后有足够的时间开释内应力，能将各个型孔因加工次序不同而产生的相互影响、微量变形下降到最小程度，较好地保证模板的加工尺寸精度。但是这样加工时间太长，穿丝次数多，工作量大，增加了模板的制作本钱。另外机床本身随加工时间的延伸及温度的波动也会产生蠕变。因此，根据实际丈量和比拟，模板在加工精度答应的情况下，可采用第1次同一加工取废物不变，而将后面的2、3、4次合在一起进行切割（即a切割第2次后，不移位、不拆丝，紧接着割第3、4次→b→c……→n），或省往第4次切割而做3次切割。这样切割完后经丈量，形位尺寸基础符合请求。这样既提高了生产效率，又下降人工，因此也下降了模板的制作本钱。
3、凹模板型孔小拐角的加工工艺
由于选用的电极丝（钼丝）直径越大，切割出的型孔拐角半径也越大。当模板型孔的拐角半径请求很小时（如R0.07—R0.10mm），则必需换用细丝（如 Φ0.10mm）。但是相对粗丝而言，细丝加工速度较慢，且轻易断丝。假如将全部型孔都用细丝加工，就会延伸加工时间，造成浪费。经过仔细比拟和分析，我们采用先将拐角半径适当增大，用粗丝切割所有型孔达到尺寸请求，再调换细丝同一修割所有型孔的拐角达到规定尺寸。但调换Φ0.10mm的细丝需重新找正中心，重新找正中心的坐标值与原中心坐标值相差应大约在0.02mm左右。
