制定准确的压铸工艺，压铸工准确熟练的把持和高质量的模具维修，对提高生产效率，保证压铸件质量，下降废品率，减少模具故障，延伸模具寿命致关重要。
(一)制定准确的压铸工艺
压铸工艺是一个压铸工厂技巧程度的体现，他能把压铸机特征、模具特征、铸件特征、压铸合金特征等生产要素准确的联合起来，以最低的本钱，生产满足客户请求的压铸产品。因此，必需器重压铸工艺工程师的提拔和培训。压铸工艺工程师是压铸生产现场技巧总负责人，除制定准确的压铸工艺，根据生产要素变更及时修订压铸工艺外，还负责对模具安装调剂工、压铸把持工、模具维修工的培训和提高。
- 断定最公平的生产率，规定每一次压射周期的循环时间。过低的生产率固然不利于提高经济效益，过高的生产率往往以就义模具寿命和铸件合格率为代价，算总帐细帐经济益可能更差。
- 断定准确的压铸参数。在确保铸件符合客户质量尺度的条件下，应使压射速度、压射压力、合金温度最低。这样，有利于下降机器、模具负荷，下降故障，提高寿命。根据压铸机特征、模具特征、铸件特征、压铸铝合金特征等腰三角形，断定快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出间隔、推出行程、保压时间、推了复位时间、合金温度、模具温度等。
- 应用水基涂料，必需制定严格具体的喷涂工艺。涂料品牌，涂料与水的比例，模具每一个部位的喷涂量(或喷涂时间)和喷涂次序，压缩空气压力，喷枪与成型表面的间隔，喷涂方向与成型表面的角度等。
- 根据压铸模实际断定准确的模具冷却计划。准确的模具冷却计划对生产效率、铸件质量、模具寿命有极大的影响。计划应规定冷却水开户方法，压铸几个模次开端冷却，相隔几个模次分几次把冷却水阀门开到规定开度。点冷却系统的冷却强度应由压铸工艺工程师现场调定，配合喷涂达到模具热平衡。
- 规定对不同滑动动部位，如冲头、导柱、导套、抽芯机构、推杆、复位杆等部位的不同润滑频率。
- 制定每一个压铸件的压铸把持规程，并培训和监督压铸工按规程把持。
- 根据模具复杂程度和新旧程度，断定适当的模具预防性维修周期。适当的模具预防性维修周期应当是模具应用中将要呈现故障而还没有呈现故障的压铸模次。模具应用中已经呈现故障，不能持续生产，***进行修理，不是被提倡的方法。
- 根据模具复杂程度、新旧程度和粘模危险程度，断定模块打消应力周期(一般5000—15000模次进行一次)和是否需要进行表面出理。如氮化处理，氮化层深度。0.33，最大0.55。
(二)实行准确的压铸把持压铸工应经过培训合格后上岗
- 严格履行压铸工把持规程，严格把持第一模次的循环时间，其误差应小于10%。稳固的压铸循环时间，对一个铸工厂的综合效益至关重要。对产品德量稳固性、模具寿命、故障率等都有决定性影响。
- 严格履行模具冷却计划，模具冷却是提高生产效率、铸件质量、模具寿命，减少模具故障的有效方法。但是，错误的水冷却把持，将对模具造成致命损害。结束压铸生产，必需立即封闭冷却水。
- 浇柱撇潭、舀铝、浇柱动作规范，做到舀进的金属液不含氧化皮，浇进压室的金属液最少波动。手工浇注浇进量误差把持在2—3%以内。
- 清模及时清除积留在分型面、型腔、型芯、浇道、溢流槽、排气道等处的金属肖积垢，防止合模时压塌模具表面，堵塞排气道，或造成合模不严。清模时禁止应用钢制工具接触成型表面。
- 喷涂喷涂是最重要、难度最大的压铸把持之一，必需严格按喷涂工艺把持。不准确的喷涂会使产品德量不稳固和模具早期限损坏。
- 按规定及时对滑动部位进行润滑。
- 随时留心合模紧度，经常检查模具压板压紧情况和模具托架支撑情况，防止在应用中模具下沉或坠落。
- 完成一个模具维修周期的模次，或完成规定的生产批量后结束生产，要保留最后一个压铸产品(最好带浇、排系统)，与模具一起送修。
