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压铸模损坏原因

在压铸生产中，模具损坏最常见的情势是裂纹、开裂。应力是导致模具损坏的重要原因。热、机械、化学、把持冲击都是产生应力之源，包含有机械应力和热应力，应力产生于：
一．在模具加工制作过程中
　 1、毛坯铸造质量标题
　 有些模具只生产了几百件就呈现裂纹，而且裂纹发展很快。有可能是铸造时只保证了外型尺寸，而钢材中的树枝状晶体、搀杂碳化物、缩孔、气泡等疏松缺点沿加工方法被延伸拉长，形成流线，这种流线对以后的最后的淬火变形、开裂、应用过程中的脆裂、失效偏向影响极大。
　 2、在车、铣、刨等终加工时产生的切削应力，这种应力可通过中间退火来打消。
　 3、淬火钢磨削时产生磨削应力，磨削时产生摩擦热，产生软化层、脱碳层，下降了热疲惫强度，轻易导致热裂、早期裂纹。对H13钢在精磨后，可采用加热至510－570℃，以厚度每25mm保温一小时进行打消应力退火。
　 4、电火花加工产生应力。模具表面产生一层富集电极元素和电介质元素的白亮层，又硬又脆，这一层本身会有裂纹，有应力。电火花加工时应采用高的频率，使白亮层减到最小，必需进行抛光方法往除，并进行回火处理，回火在三级回火温度进行。
二．模具处理过程中
　 热处理不当，会导致模具开裂而过早报废，特别是只采用调质，不进行淬火，再进行表面氮化工艺，在压铸几千模次后会呈现表面龟裂和开裂。
钢淬火时产生应力，是冷却过程中的热应力与相变时的组织应力叠加的成果，淬火应力是造成变形、开裂的原因，固必需进行回火来打消应力。
三．在压铸生产过程中
　 1、模温
　 模具在生产前应预热到必定的温度，否则当高温金属液充型时产生激冷，导致模具内外层温度梯度增大，形成热应力，使模具表面龟裂，甚至开裂。
　 在生产过程中，模温不断升高，当模温过热时，轻易产生粘模，运动部件失灵而导致模具表面损伤。
　 应设置冷却温控系统，保持模具工作温度在必定的范畴内。　　
　 2、充型
　 金属液以高压、高速充型，必定会对模具产生激烈的冲击和冲刷，因而产活力械应力和热应力。在冲击过程中，金属液、杂质、气体还会与模具表面产生复杂的化学作用，并加速腐化和裂纹的产生。当金属液裹有气体时，会在型腔中低压区先膨胀，当气体压力升高时，产生内向爆破，扯拉出型腔表面的金属质点而造成损伤，因气蚀而产生裂纹。
　 3、开模
　 在抽芯、开模的过程中，当某些元件有形变时，也会产活力械应力。
　 4、生产过程
　 在每一个压铸件生产过程中，由于模具与金属液之间的热交换，使模具表面产生周期性温度变更，引起周期性的热膨胀和压缩，产生周期性热应力。如浇注时模具表面因升温受到压应力，而开模顶出铸件后，模具表面因降温受到拉应力。当这种交变应力重复循环时，使模具内部积累的应力越来越大，当应力超过材料的疲惫极限时，模具表面产生裂纹。
　 预防模具损伤的措施
　 1．良好的铸件结构设计
　 铸件壁厚尽可能均匀，避免产生热节，以减少模具局部热量集中产生的热疲惫。铸件的转角处应有适当的铸造圆角，以避免模具上有尖角位导致应力产生。
　　 2．公平的模具结构设计
　 1）模具中各元件应有足够的刚度、强度，以蒙受压力而不变形。模具壁厚要足够，才干减少变形。
　 2）浇注系统设计尽量减少对型芯冲击、冲蚀。
　 3）准确选择各元件的公差配合和表面粗糙度。
　 4）保持模具热平衡。
　 3．规范热处理工艺
　 通过热处理可转变材料的金相组织，保证必要的强度、硬度、高温下尺寸稳固性、抗热疲惫性能和材料切削性能。
　 准确的热处理工艺，才会得到最佳的模具性能，而钢材的性能是受到淬火温度和时间、冷却速度和回火温度把持。
　　 4．压铸生产过程把持
　 1）温度把持：模具的预热温度和工作温度；合金浇注温度，在保证成型良好条件下，用较低的浇注温度。
　 2）公平的压铸工艺：比压、充填速度。
　 3）调剂机器的锁模力，使模具受力均匀。留心清扫模具表面的残削碎片，以免合模时这些过剩物使模具表面受力不均匀，引起变形。
　 4）对合金熔炼严格把持，减少金属液中气体。
　 5．模具的保护与保养
　 1）定期打消应力
　 2）模具修补
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